该客户的产品为汽车底盘零部件铸件，由于形状比较复杂，还有很多的孔位需要测量，效率慢，经过模具注塑后得到的产品在安装装配过程中安装轴角度发生了较大的偏移，研发人员无法确定其圆柱度及具体偏移数值，那么如何对汽车底盘全尺寸检测呢？
传统方法：
以前对于这些问题，客户之前都是使用三坐标测量机来进行孔位测量，但是其对工作环境有很高的要求，效率慢，有时还会耽误后续的生产。
解决方案：
面临这个难题，客户找到【中科院广州电子科教与智能制造部（CASAIM）】，使用手持式激光三维扫描仪来解决这一难题。
前期将定位标点贴在被测的零部件上，之后用手持式激光三维扫描仪将完整的三维数据采集出来，导出STL格式文件，将这个文件导入检测软件里，就可以进行数据比对，通过3D色谱图可以看出加工零部件的加工余量，孔位的尺寸及标注形位公差等操作。



【中科院广州电子科教与智能制造部（CASAIM）】的手持式激光三维扫描仪，该设备经过了光学技术的大幅优化，采用多束蓝色激光技术，并且采用强大是算法是三维测量不但变得更快，而且更加精确。具体升级如下几个方面：
● 测量分辨率提高，达0.025，其经优化的高性能光学技术和蓝色激光技术的专属多效组合，可实现精巧细节和大体积数据的采集。
● 速度达之前的3 倍，而且是即时网格呈现，扫描区域广，由 11 条蓝色激光十字线覆盖，每秒测量次数高达 1,300,000 次，可快速实现从数据采集到文件待用的工作流程。
● 体积精度提高50%，为 0.020 mm + 0.040 mm/m，测量更加精确且可追踪，这一精度依据 VDI/VDE 2634 第 3 部分和 ISO 17025 认证，确保可靠性和全面可追踪性符合国际标准。